Wstęp

W latach 50-tych i 60-tych ubiegłego stulecia opracowano w Polsce niewyobrażalną ilość wyrobów malarskich, począwszy od farb podkładowych przeciwrdzewnych, przez wspaniałe lakiery do podłóg, farby dyspersyjne do malowania wnętrz i elewacji, po emalie ogólnego stosowania i do zastosowań specjalnych (np. do puszek konserwowych). Rozwój krajowego przemysłu przyspieszany był przez ówczesne Zjednoczenia „Plastofarb”, „Chemifarb” i „Polifarb”, które wydawały seriami książki, poradniki i broszury na temat asortymentu produkowanych w kraju wyrobów malarskich. Badacze opracowujący nowe wyroby malarskie ściśle współpracowali z przemysłem, do którego dedykowane były poszczególne rodzaje farb, lakierów, emalii, rozcieńczalników, itp. Przykaz wykorzystywania krajowej bazy surowcowej przyczyniał się do rozwoju krajowego przemysłu, a prace badawcze nad syntezą nowych rodzajów żywic umożliwiały dalsze badania nad nowymi farbami. W latach 1950-1980 opracowano wiele wspaniałych wyrobów malarskich, a także wprowadzono produkcję licznych krajowych surowców, m.in. bieli tytanowej w Policach, żywic ftalowych w Radomiu, Cieszynie, Chorzowie, Włocławku, Dębicy i Szczecinie, żywic epoksydowych i poliestrowych nienasyconych w Nowej Sarzynie, żywic aminowych w Pustkowie i Cieszynie, strącanego napełniacza węglowego w Inowrocławiu, pigmentów żelazowych w Bliżynie i Końskich, pigmentów organicznych w Lublinie oraz dyspersji polimerowych w Oświęcimiu. W latach 90-tych przemysł farb i lakierów w Polsce został znacznie spowolniony, a prawie całkowicie zatrzymany w latach 2002-2008. Dlaczego zatem przy tak potężnej bazie surowcowej przemysł farb i lakierów w Polsce upadł? Zapraszam do lektury mojego artykułu pod tytułem „Polskie farby, tradycja, zapomnienie i chłam z zachodu”.

Normalizacja

Polska normalizacja swoje początki ma w roku 1923, kiedy to z inicjatywy Piotra Drzewieckiego na mocy Rozporządzenia Rady Ministrów z dnia 2 lipca został powołany Komitet Techniczny dla normalizacji wyrobów przemysłowych przy Ministerstwie Przemysłu i Handlu. 9 grudnia 1924 roku został powołany Polski Komitet Normalizacyjny (P.K.N.), a w 1925 roku ukazała się pierwsza Polska Norma PN-/F-401 „Temperatura odniesienia dla narzędzi mierniczych i przedmiotów warsztatowych”.

W latach 1950-1995 opracowano w Polsce najwięcej norm przedmiotowych i metod badawczych, które opisane zostały w szeregu norm PN (polskich), BN (branżowych), RN (resortowych), ZN (zakładowych) oraz w TWT (Tymczasowe Warunki Techniczne). Niektóre z metod badawczych i wymagań zostały zaczerpnięte do krajowych norm z zagranicy, głównie ze Rosji (normy GOST). Metody badawcze powstawały w instytutach badawczych, ośrodkach badawczo-rozwojowych oraz w zakładach wytwarzających farby. Zapotrzebowanie na wyroby malarskie było bardzo duże, a sytuacja gospodarcza zmuszała technologów i badaczy do opracowywania wyrobów malarskich o bardzo wysokiej jakości i trwałości. Wykorzystując surowce krajowe produkowano cały szereg wyrobów malarskich olejnych, olejno-żywiczych, poliwinylowych, chlorokauczukowych, wodorozcieńczalnych i innych. Deficyt oleju lnianego spowodował konieczność opracowania nowych rozwiązań w produkcji spoiw, czego efektem było stworzenie żywic ftalowych, a w dalszej kolejności wprowadzenie ich modyfikacji, m.in. styrenem. Tak szeroki zakres asortymentowy powodował konieczność wprowadzenia ścisłych norm przedmiotowych, a więc takich, które określałyby wymagania jakościowe dla samych wyrobów malarskich, jak i powłok z nich otrzymanych. Opracowywano wymagania, które oparto o doświadczenia w zakresie stosowania w ciężkim przemyśle stoczniowym, kolejowym, czy choćby górniczym. Powstawały coraz nowsze wymagania, których treść opierała się o trwałość systemów malarskich jakie testowano w laboratoriach OBR-ów, instytutów badawczych i pracowniach przy zakładach produkujących farby. Opracowano w ten sposób liczne wspaniałe normy BN (branżowe), które w zakresie wyrobów malarskich podzielono treścią na BN-xx/6111 – żywice, BN-xx/6112 – szpachlówki, BN-xx/6113 – farby podkładowe, BN-xx/6114 – lakiery, BN-xx/6115 – farby i emalie nawierzchniowe, BN-xx/6117 – farby emulsyjne i BN-xx/6118 – utwardzacze, rozcieńczalniki, zmywacze, itp. W bibliotece Spektrochemu znajduje się kilkaset norm branżowych obejmujących swymi wymaganiami nie tylko wyroby malarskie, ale także kleje, napełniacze, pigmenty, itp. W zbiorze z 1979 roku znajduje się także norma na tynki dyspersyjne elewacyjne.

W latach 1990-1995 stopniowo zaczęto wycofywać normy branżowe (BN), a wprowadzać w ich miejsce wymagania opisane w Polskich Normach, jednakże wiele potrzebnych wymagań jakościowych całkowicie pominięto w nowych normach, opisano z błędami lub bezzasadnie złagodzono. W latach 2008-2010 Polski Komitet Normalizacyjny oddał władanie normami branżowymi w ręce Archiwum Akt Nowych w Warszawie, gdzie można zakupić nadal ich kserokopię.

W latach 1950 – 1993 opracowano wiele bardzo dobrych metod badawczych, które zostały opisane zarówno w normach PN (polskich) jak i BN (branżowych). Większość z tych metod nie znalazła przytoczenia w normach przedmiotowych, tj. nie zostały postawione wymagania konkretnych parametrów, np. nasiąkliwości, przylepności powłok, itp., mimo, iż metoda badania istniała.
Wraz z wprowadzaniem zagranicznych norm EN ISO szybkimi krokami oddalaliśmy się od jakości w stronę jak najbardziej szczątkowych wymagań i metod badawczych. Powodem tego było tworzenie tychże norm przez osoby niezajmujące się tematyką badań, wymagań jakościowych i produkcji farb, w przeciwieństwie do tych, którzy pisali normy w latach obowiązywania norm branżowych. Efektem tego mówimy „spełniamy standardy europejskie”, gdzie ja zawsze dopowiadam, że to tak, jakbyśmy wcale nic nie spełniali. Na dowód tego można przytoczyć normy branżowe na lakiery, tynki, farby, emalie, których wymagań nie są w stanie spełnić obecnie produkowane wyroby.

Zatem, o co chodzi?

Długi wstęp o normalizacji miał na celu pokazanie, że już wiele lat temu wiedzieliśmy jak produkować dobre farby. Wiedzieliśmy, że dobre, to takie, które spełniają wysokie wymagania norm branżowych. W czasach, kiedy nie było Internetu, nie było dostawców surowców zza granicy, a jedyna wiedza pochodziła ze starych książek, norm z lat poprzednich i własnego doświadczenia, aby zrobić dobry wyrób malarski, trzeba było wykonać serie próbek, mieć dobrze wyposażone laboratorium, przebadać wszystkie cechy, wyciągnąć wnioski, wykonać nowe próbki i znów przebadać i tak dalej. Wszystko po to, aby uzyskać dobry jakościowo i opłacalny ekonomicznie wyrób – farbę, lakier, emalię, szpachlówkę. Wszystko było oparte o doświadczenie ludzi, ich wiedzę i własną pracę w laboratorium. Dziś technolog chcący opracować nową farbę dzwoni do swojego dostawcy surowca, ten daje mu recepturę ramową, masę próbek poprawiających właściwości wyrobu, zaprasza na pseudo-szkolenia z udziałem zagranicznych pseudo-badaczy, w efekcie czego uzyskuje drogi i kiepski jakościowo wyrób. Skąd to wiemy? Z badań!. Producent badający swój wyrób tylko według wymagań obecnie obowiązujących norm raduje się ze spełnienia wszystkich punktów normy, która zawiera kilka pozycji. Umieszcza radośnie na opakowaniu „wyrób zgodny z PN-xx”. Podobnie jak aktualnie producenci szczycą się odpornością na szorowanie powłoki, prześcigając się w tym, kto która ma klasę ubytku grubości powłoki po 200 cyklach szorowania, podczas gdy te farby nie spełniają innych podstawowych właściwości, m.in. pozostałości na sicie, własności reologicznych, krycia ilościowego, odporności na szorowanie dla powłoki suszonej w 5°C, a przede wszystkim przepuszczalności pary wodnej. Cała masa reklamacji, problemów technicznych przy stosowaniu, pojawiające się po kilku latach na powłokach odspojenia, wykwity lub inne wady, zawsze producent zrzuca na wykonawcę. W większości przypadków wszelkich reklamacji, wadliwy jest wyrób. Wadliwość wyrobu jest spowodowana znikomym w ilości i jakości wykonaniem badań i odniesieniem się do słabych wymagań. Technika wykonania prac malarskich, co prawda w obecnych czasach pozostawia bardzo wiele do życzenia, ale to kwestia szkolnictwa zawodowego. Kiedyś w szkołach zawodowych kształcili się malarze, tapeciarze, płytkarze, murarze, w oparciu o podstawę programową opartą o współpracę z przemysłem, normy, książki fachowe wydawane przez zjednoczenia branżowe. Dziś podstawą programową jest znalezienie sponsora, np. producenta farb X, który dostarcza wszelkie instrukcje, katalogi, broszury, według których malarze uczą się malować. Nikt tylko się nie zastanowi, czy owe broszury są prawidłowo opracowane merytorycznie. Dlaczego na rynku posługują się wszyscy jakimiś instrukcjami malowania, gdzie wypisywane są całkowite bzdury, a nikt nie sięga do starych norm, chociażby pt. Roboty malarskie w budownictwie? Takie normy istnieją, omawiają cały proces malowania, przygotowywania podłoża, a ponadto z lat 70-tych i 80-tych jest cała seria instrukcji wydawanych przez „Chemifarb” omawiająca proces prawidłowego wykonywania malowania różnorodnymi wyrobami malarskimi. Kiedyś malarzem był rzemieślnik, który z ucznia stawał się mistrzem i wykonywał prace zgodnie ze sztuką budowlaną, a dziś jest zniechęcony przypadkowy wykonawca, który robi „na sztukę”. Tak samo, jeżeli kiedyś chciało się pracować przy produkcji farb, trzeba było najpierw się uczyć, nabierać doświadczenia, a dziś, żeby otworzyć „produkcję farb” trzeba dysponować jedynie środkami finansowymi. Wypada tu przytoczyć cytat z Wyspiańskiego „Myśmy wszystko zapomnieli…”

Jak zatem zrobić dobrą farbę?

Sięgnąć najpierw do starych norm, zapoznać się z wymaganiami i przygotować taki wyrób, który je spełni! Nie jest to prosta sprawa, gdyż wiąże się z szeregiem żmudnych prac badawczych, przygotowywaniem próbek, badaniami w laboratorium… i tu należy się zatrzymać. Dlaczego? Ponieważ niewielu producentów posiada laboratorium, ale nie w sensie pomieszczenia, super wykonanych mebli i ilości laborantów w białych fartuchach krzątających się w czasie ośmiu godzin. Laboratorium to trzy najważniejsze punkty: a) sprzęt badawczy, b) normy oraz c) umiejętność wykonywania badań, obliczeń i interpretacji wyników. Firm, które spełniają te wszystkie trzy punkty w Polsce jest niewielki odsetek. Dlaczego? Bo sprzęt kosztuje, po co kupować normy, a badania i tak zrobi nam dostawca surowców w zamian za zakupy. Ci, którzy tak myślą, niechybnie czeka upadek w przepaść reklamacji, gdzie dostawca surowców nie poda ręki.

Większość znajdujących się na rynku farb, jak i nowe wprowadzane do sprzedaży nie są poparte żadnymi badaniami, a jedynie opowieściami dostawcy surowców o ich cudownej jakości. Kto wie, że nawet na rozcieńczalniki do wyrobów malarskich są ostre normy branżowe, które opisują parametry jakościowe i przydatność danego rozcieńczalnika do stosowania w określonych rodzajach farb czy też lakierów? Dziś na butelkach widzimy zapis „wykonać próbę z rozcieńczaniem wyrobu na małej próbce celem sprawdzenia tolerancji”. Jeżeli taki zapis pojawia się na opakowaniu rozcieńczalnika, to znaczy, że producent nie ma pojęcia o zakresie jego zastosowania. Rosnące ceny ksylenu i toluenu sprawiają, że rozcieńczalniki są produkowane z odpadów, a zatem każda partia ma inny skład, inną barwę, często od słomkowego to brunatnego. Apelujemy do producentów o to, aby zaczęli produkować farby takie jak kiedyś, proste w swoim składzie, a zarazem bardzo dobre jakościowo. Aby pomóc w drodze do osiągnięcia tego celu opracowaliśmy szereg ostrych wymagań opisanych w normach TWT- Tymczasowych Warunkach Technicznych, a ponadto organizujemy specjalistyczne szkolenia, podczas których uczymy jak opracowywać dobre farby, kleje, tynki i wykonywać ich badania w oparciu o stare normy. W latach 50-tych nie było cudownych dodatków poprawiających parametry powłok, a jednak dało się wtedy zrobić wyroby, które żadnych wad nie miały. Na szkoleniach Spektrochemu zawsze zadaję pytanie technologom: „Jak usuniesz problem z wadą powłoki w postaci kraterów, spękań, dziurek,…?”. Jeżeli ktoś odpowiada „dodatkiem XXX”, to oznacza, że nie jest wcale technologiem. Jeżeli używa się jakiegokolwiek środka pomocniczego do poprawy wady, to znaczy, że technolog nie ma pojęcia o produkcji farb i ten środek używany jest do poprawy jego wiedzy. Na marginesie wspomnę tylko, że większość tych cudownych środków nie poprawia nic, a najczęściej jeszcze bardziej niszczy, np. dodawanie emulsji silikonowych, które mają zahamować nasiąkliwość wody, a jest zupełnie odwrotnie i powłoki farb silikonowych absorbują więcej wody niż innych farb.

Podsumowanie

Szanowni Czytelnicy! Sięgnijmy pamięcią wstecz i przenieśmy się do czasów, gdzie były produkowane w Polsce znakomite wyroby malarskie, m.in. ówczesna Emalia z Motylkiem – nieżółknąca emalia ftalowa ogólnego stosowania, Maleinit – farba emulsyjna do elewacji, Celur – lakier nitrocelulozy na drewno, Chemolak – wspaniały lakier do parkietów, który do dziś dnia nie ma równego jakością oraz wiele, wiele innych. Dlaczego 30 lat temu i wcześniej dało się produkować dobre farby? Odpowiedź jest prosta, bo nie było parcia chłamu z zachodu, cudownych środków pomocniczych, setek dyspersji polimerowych, setek napełniaczy, setek żywic, tysięcy handlowców, którzy psują głowy technologów, … bo nie było…, dlatego należało myśleć samemu i zabrać się do pracy i zrobić, dobry i tani wyrób. Jeszcze wiele można naprawić, jednakże obyśmy nie musieli za kilka lat przytoczyć piosenki Gąssowskiego, w nieco zmienionej postaci i zaśpiewać „gdzie się podziały, tamte…farby”.

Artur Pałasz, Ośrodek Badawczo-Rozwojowy Farb, Klejów i Polimerów SPEKTROCHEM

Autor: Spektrochem Paint R&D and Testing Laboratory - zobacz wizytówkę firmy